)
Hoe wordt een brandwerende plaat gemaakt en hoe weet je dat de plaat die je vandaag monteert dezelfde kwaliteit heeft als het product dat oorspronkelijk is getest? Tijdens een fabrieksbezoek aan Promat in Tisselt kregen klanten van Obimex de kans om het volledige productieproces van dichtbij te bekijken en antwoord te krijgen op dit soort vragen.
Obimex organiseert vaker fabrieksbezoeken bij leveranciers. Niet alleen om meer productkennis op te doen, maar vooral om klanten dichter bij de fabrikant te brengen. Je ziet waar de producten waarmee je dagelijks werkt vandaan komen, kunt rechtstreeks vragen stellen aan de specialisten en spreekt ondertussen vakgenoten uit dezelfde branche.
En daar mag wat ons betreft ook een gezellige dag omheen zitten.
Eerst naar Mechelen
Een fabrieksbezoek hoeft wat ons betreft niet te beginnen bij de fabriekspoort. Daarom begon het bezoek aan Promat een dag eerder in Mechelen.
Arjan en Jasper van Innofire, Wout en Pascal van Safetyservice en Sebastiaan van Brandbeheersing Nederland werden daar ontvangen door Marc, Maikel en Lars van Obimex en Henk en Henri van Promat.
De ontmoetingsplek was Hotel Het Anker. Een hotel met een eigen brouwerij, dus de eerste kennismaking vond plaats onder het genot van een Belgisch biertje. Daarna werd Mechelen verkend en schoof de groep aan voor een uitgebreid diner bij een Thais restaurant.
Na een goede nachtrust en ontbijt was het de volgende ochtend tijd voor het inhoudelijke deel van de trip: de Promat fabriek in Tisselt.
Wat gebeurt er achter de deuren van de Promat fabriek?
Eenmaal aangekomen werd de groep aangemeld en kreeg iedereen de benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen en een toegangstoken. Na een introductie van Henk en Henri begon de rondleiding door de fabriek.
Hier werd zichtbaar hoeveel stappen er eigenlijk zitten tussen een aantal grondstoffen en de brandwerende plaat die een monteur uiteindelijk verwerkt.
De groep volgde onder andere het productieproces van PROMATECT L500. Daarbij begint kwaliteitscontrole eerder dan je misschien verwacht. Zelfs het zand dat voor de productie wordt gebruikt, wordt vooraf gecontroleerd. De grootte en fijnheid van de zandkorrel moeten binnen de gestelde eisen vallen voordat de grondstof verder het productieproces in mag.
Vervolgens worden onder andere zand, kalk en water verwerkt. In grote reactoren vindt onder hoge druk en temperatuur een chemische reactie plaats. Wat daarna volgt, is een uitgebreid productieproces dat uiteindelijk resulteert in de PROMATECT L500 platen zoals we die kennen.
Een fabriek aan het water
Ook de locatie van de fabriek speelt een rol in het productieproces. De Promat fabriek ligt direct aan het kanaal.
Dat water is niet alleen een aanvoerroute voor grote hoeveelheden grondstoffen. Kanaalwater wordt ook gezuiverd en gebruikt tijdens de productie. Daarnaast wordt binnen het productieproces water teruggewonnen.
Een mooi voorbeeld van processen die je als verwerker normaal gesproken niet ziet. Op de bouw heb je een plaat in handen. Pas in de fabriek wordt zichtbaar wat er allemaal nodig is om die plaat te produceren.
Het commandocentrum van Promat
Een andere opvallende plek tijdens de rondleiding was het commandocentrum.
De naam klinkt misschien wat groots, totdat je binnenstapt. Vanuit deze ruimte worden de verschillende productieprocessen gevolgd en aangestuurd. Medewerkers kunnen hier zien wat er op verschillende plekken in de fabriek gebeurt en het productieproces nauwlettend bewaken.
Dat controleren vormt eigenlijk de rode draad door de hele fabriek. Want bij een product dat onderdeel is van een brandwerende constructie wil je niet alleen weten hoe het wordt gemaakt. Je wilt vooral weten dat de kwaliteit constant blijft.
Waarom test Promat iedere productiebatch?
Dat werd pas echt duidelijk tijdens het bezoek aan het laboratorium.
Van iedere productiebatch wordt een sample genomen en getest. In kleine ovens wordt onder andere bekeken hoe het materiaal reageert op hitte en of het aan de gestelde eisen blijft voldoen.
Daar zit een belangrijke gedachte achter.
Een brandwerend systeem wordt op een bepaald moment getest. De plaat die een klant jaren later koopt, moet nog steeds dezelfde eigenschappen hebben als de plaat waarop die prestaties oorspronkelijk zijn gebaseerd.
De digitale testresultaten bij Promat zijn volgens de uitleg tijdens het bezoek terug te herleiden tot 1998. Wanneer ergens een onregelmatigheid wordt geconstateerd, kan daardoor worden teruggekeken naar de betreffende productie.
Juist dat maakte indruk op de groep.
Marc Struis, productspecialist bouwkundige brandpreventie bij Obimex, vond het interessant om te zien hoe intensief Promat test en hoe dicht het bedrijf op de productkwaliteit zit. Het geeft volgens hem vertrouwen in het materiaal dat uiteindelijk door klanten wordt gemonteerd.
In het lab wordt niet alleen gecontroleerd
Het laboratorium wordt niet alleen gebruikt om bestaande productie te controleren. In Tisselt bevindt zich ook het belangrijkste onderzoeks en ontwikkelingslaboratorium van Promat. Hier wordt gewerkt aan nieuwe producten, nieuwe generaties van bestaande producten en het verder verbeteren van productkwaliteit.
Een gedeelte van het lab deed de bezoekers zelfs denken aan een laboratorium uit een film. Glazen potten met verschillende stoffen staan klaar om nieuwe samenstellingen en combinaties te onderzoeken.
Daarmee begint productontwikkeling op kleine schaal. Maar uiteindelijk moeten nieuwe oplossingen natuurlijk onder omstandigheden worden getest die dichter bij een echte brand komen.
Brandproeven in ovens van vier meter diep
Voor productontwikkeling beschikt Promat over grote ovens van ongeveer vier meter diep. Daar kunnen complete proefopstellingen worden gebouwd.
Er worden bijvoorbeeld wanden gemetseld, constructies afgewerkt en materialen aangebracht om te onderzoeken hoe een systeem zich tijdens een brandproef gedraagt.
Bij bepaalde onderzoeken en officiële beproevingen worden ook onafhankelijke partijen betrokken. Dat is van belang wanneer testresultaten moeten dienen als onafhankelijke onderbouwing van de prestaties van een product of systeem.
Voor de aanwezige klanten maakte juist deze combinatie van ontwikkelen, testen en controleren inzichtelijk hoeveel werk er voorafgaat aan een brandwerende oplossing die uiteindelijk op de bouw wordt gemonteerd.
Je kijkt anders naar een plaat als je weet wat erachter zit
Dat is uiteindelijk precies waarom Obimex dit soort fabrieksbezoeken organiseert.
Wie dagelijks met brandwerende materialen werkt, kent de plaat, de verwerking en de constructie. Maar je ziet normaal gesproken niet hoe grondstoffen worden gecontroleerd, hoe de productie wordt bewaakt en hoeveel er wordt getest voordat een product de fabriek verlaat.
Na een bezoek als dit kun je daardoor ook anders met een opdrachtgever over materiaalkeuzes praten. Je weet beter waar het product vandaan komt en welke controles erachter zitten.
En minstens zo belangrijk: tijdens zo'n bezoek is er alle tijd om ervaringen uit te wisselen met andere vakmensen en rechtstreeks vragen te stellen aan de fabrikant.
Ook een keer mee op fabrieksbezoek?
Obimex organiseert regelmatig bezoeken aan leveranciers zoals Promat, Rockfon en andere fabrikanten. Iedere fabriek en ieder productieproces is anders, dus er valt iedere keer iets nieuws te zien.
De combinatie blijft hetzelfde: een kijkje achter de schermen, meer kennis over de producten waarmee je werkt en een gezellige dag met mensen uit het vak.
Lijkt het je interessant om een volgende keer mee te gaan? Laat het weten aan je contactpersoon bij Obimex. Dan sta jij misschien bij een volgend fabrieksbezoek zelf achter de schermen.
)
)
)
)